隨著新能源汽車產業提質升級，全固態電池憑借其更高能量密度、更優安全性等特點，成為行業競逐的核心賽道。然而，固態電池制造過程中對水分的極致敏感，使干燥環節成為制約產能釋放與產品良率高低的瓶頸。

　　近日，在第十屆動力電池應用國際峰會(CBIS2025)上，深圳市時代高科技設備股份有限公司研究院院長楊毅，作題為《破局水份天敵，如何在固態電池干燥環節構筑核心壁壘》的主題演講，深度剖析了干燥設備迭代升級路徑，為行業發展提供了實踐參考。

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干燥設備迭代，適配20倍產能增長需求

　　伴隨鋰電池單線產能的快速提升，干燥設備也面臨嚴峻挑戰。

　　楊毅指出，過去1GWh電池產能需配置2條干燥生產線，如今單條真空干燥生產線即可支撐最高10GWh產能。當然，20倍的產能提升，對相關設備也提出了多方位的要求。

　　楊毅表示，為滿足市場需求，企業通過優化設備結構、調度系統及物料傳輸系統等，讓鋰電池干燥設備實現了跨越式升級：

　　設備結構方面，真空腔體容積從原來的1立方米，擴容至最大15立方米，腔體結構從五層逐步優化為左右兩大腔體，在密封性能與機械結構設計上實現技術突破。同時，加熱方式也升級為接觸式加熱、輻射加熱等高效模式，從而可以有效縮短升溫時間。

　　調度與上下料系統方面，調度機構從調度200公斤級，到600-800公斤級，重載高精度雙叉堆垛機成為主流，7噸-10噸級整車RGB調度方案也已投入應用;上下料效率大幅提升，例如，圓柱電池單爪抓取量，從1-2個增至80個。此外，隧道爐全面升級為長隧道，適配連續式生產需求。

　　楊毅表示，未來設備將向多層疊加、托盤結構簡化、調度機構專項研發、上下料柔性化方向發展。

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固態電池干燥：前置布局與新技術探索

　　針對全固態電池對水分的高度敏感性，楊毅強調，固態電池可以接受的水分含量，從液態體系電池的200-300ppm，降至30-50ppm，干燥環節的重要性越發凸顯。為此，時代高科提出干燥前置的理念，構建全流程干燥解決方案。

　　據介紹，在粉體干燥環節，時代高科采用專用粉體隧道爐實現高效干燥;極卷干燥方面，推出專用隧道爐產線，將干燥時間從原來的20余小時，壓縮至10小時左右，相關設備已出口挪威;極片干燥，則創新采用彈夾式干燥方案，成為行業重要發展方向之一。

　　為進一步提升干燥效率，時代高科積極探索新型加熱技術。例如，開卷烘烤設備，采用電磁感應加熱，溫度在80-150℃范圍內可調節，最高速度達2m/s;激光加熱技術通過二極管激光分層加熱，能量精準聚焦極片，從而實現高效除水，測試溫度可達200℃;針對等靜壓壓制后的高密度電池，研發了渦電流加熱技術，從內部升溫實現水分的去除，經初步測試，其效果良好。

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錨定智能制造與全場景服務

　　據介紹，作為真空干燥領域龍頭企業，時代高科已服務國內排名前20位中的電池生產企業，業務覆蓋動力、儲能等領域。

　　最近，時代高科在常州新建160畝生產基地，將重點服務于長三角地區企業，并進一步完善其產能布局。

　　憑借技術創新與市場積累，時代高科已通過智能制造認證，獲評國家級專精特新“小巨人”企業。未來，將持續深耕智能制造，聚焦固態電池干燥環節的高效、低耗、耐腐蝕等核心市場需求，強化技術研發與設備迭代，為行業發展提供核心支撐。