五部委的上述意見提出，要有效控制鉛排放，實現鉛酸蓄電池規范生產、有序回收、合理再生利用。到2015年，廢鉛酸蓄電池的回收和綜合利用率達到90%以上，鉛循環再生比重超過50%，推動形成全國鉛資源循環利用體系。
根據中國科學院高能物理研究所、中國環境科學研究院和中國輕工業清潔生產中心聯合編制的《鉛酸蓄電池生產及再生污染防治技術政策》（下稱《技術政策》）提出的目標，力爭到2015年，我國達到清潔生產二級水平的鉛酸蓄電池生產企業及再生鉛企業分別占企業總數60%、70%以上；廢鉛渣全部無害化處置，再生鉛熔煉金屬回收率大于97%。到2020年，達到清潔生產二級水平的鉛酸蓄電池生產及再生鉛企業分別占企業總數80%、85%以上。
但據本報記者了解，對于上述通知和有關部門出臺的相關政策，鉛酸蓄電池企業反應冷淡。
“在一些企業中，特別是中小企業寧可繳納排污費，也不愿投資治理，道理很簡單，繳納排污費有人認賬，弄好了還可以返回一部分，但如果投資治理，初期投入不說，每年的治污設備運行費可能比上繳的排污費更多。”上述《技術政策》編制組介紹，特別是一些承包企業和租賃企業，很少考慮污染治理設備投資問題，而是以犧牲環境為代價來換取一己之利。
無害化處理空間相當大
“其實，鉛酸蓄電池行業的無害化處理空間相當大。技術改造的投入也是完全能收回來的。”鉛酸蓄電池行業一位專家對本報記者說。
據上述專家介紹，過去，全國動力型鉛酸蓄電池生產企業幾乎全部采用傳統的外化成工藝生產，外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產用水的90%，導致能耗、重金屬污染居高不下。
“而如果采用內化成工藝技術，減排的效果就會非常明顯。”這位專家介紹，內化成工藝取消了外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補充充電四道涉及耗能及主要廢水產生工序，從源頭上解決了傳統動力電池外化成生產過程的三廢產生量大、處理難的難題。測算數據顯示，與外化成工藝相比，內化成工藝可節能28.5%、節水90%。
據多家機構在浙江一家電池生產企業所作的監測數據顯示，該集團于2010年將內化成技術產業化后，每萬只電池生產從源頭上削減360多噸含鉛、鎘、砷、酸的重金屬污水，生產用水削減達到90%以上。
截至2012年12月，上述企業90%以上的產能采用內化成生產工藝生產，年減少工業用水280萬噸，年減少排放含鉛廢水600萬噸以上，污水產量減少80%以上，年減少含酸霧廢氣2470噸。
上述專家稱，內化成工藝技術如在全行業推廣，每年可減少重金屬廢水排放900多萬噸，減少重金屬鉛的排放量9噸以上。同時減少重金屬污水處理費投入近10億元，間接效益和直接效益達15億元。
