在競爭殘酷的當(dāng)前，企業(yè)如果擁有一項領(lǐng)先的技術(shù)，一定會成為行業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者，作為電動車電池領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)，超威電池的“無鎘內(nèi)化成”工藝就在科技創(chuàng)新方面達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。為什么超威電池的“無鎘內(nèi)化成”技術(shù)令人驚嘆，不僅在于這項技術(shù)是超威電池研發(fā)團(tuán)隊自主研發(fā)的科技成果，更帶動了整個電池行業(yè)的綠化轉(zhuǎn)型。
業(yè)內(nèi)人士都知道，過去國內(nèi)的動力電池生產(chǎn)普遍采用的是鉛銻鎘外化成工藝。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質(zhì)”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產(chǎn)用水的90%。化成期間不僅水分分解嚴(yán)重，還產(chǎn)生大量的酸霧，需要不斷補水。極板化成出槽后又需要對極板進(jìn)行水洗，這也是電池極板生產(chǎn)耗水量最大的工序，同時又會產(chǎn)生大量含酸、含鉛的廢水。水洗后的負(fù)板浸抗氧化劑，不僅增加成本，烘干極板時還需要消耗大量熱能。無鎘內(nèi)化成工藝與外化成工藝相比沒有了極板化成工序，也取消了對極板的充電、水洗、抗氧化處理和二次干燥，減化了工藝操作，因而節(jié)省了大量的工時和能源消耗，降低了勞動強(qiáng)度，減少了員工人數(shù)15%，降低了電池生產(chǎn)成本，減少了酸霧和廢水的排放量。與外化成相比，新的生產(chǎn)工藝可節(jié)電25.8%、節(jié)水90%，為實現(xiàn)零排放創(chuàng)造了條件，減少酸霧排放強(qiáng)度50%以上，大幅減少含酸、含鉛污水的排放量和處理量，不僅大大降低了企業(yè)環(huán)保治理的費用,而且有效提高了產(chǎn)品的一致性，使電池質(zhì)量明顯提高。
超威電池歷經(jīng)十年研發(fā)，投入上億元研發(fā)經(jīng)費，終于取得帶動整個行業(yè)轉(zhuǎn)型的綠色工藝。超威電池憑借此項技術(shù)不僅在行業(yè)內(nèi)奠定了領(lǐng)先的地位，同時還將這一技術(shù)推廣到全行業(yè)中。超威電池希望以此能夠帶動全行業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型，這一舉動不僅讓電池消費者遠(yuǎn)離污染，也對環(huán)境保護(hù)起到了很大的推動作用。
